什么是 3D 打印…★▷？3D 打印是一种以数字模型文件为基础○■，通过逐层堆积材料（如 金属粉末、光敏树脂◁、工程塑料等）来制造实体物品的增材制造技术。区别于传 统减材制造（如切削□、打磨□◇-、雕刻）“去除材料”、等材制造（如注塑★◁-、冲压、铸 造）“材料变形”的思路，3D 打印核心是“从无到有、层层叠加”，完整流程主 要分为四个核心步骤：

　　数字建模：生成3D模型文件。首先通过CAD软件（如SolidWorks、Blender） 设计，或用 3D 扫描仪获取物体的三维数字模型★，最终导出为 STL 格式文件 （3D 打印的通用模型格式）▷•。

　　切片处理：转换为打印指令▷▷。用切片软件（如 Cura◆■▪、PrusaSlicer）将 STL 模型“切成”数百层的二维截面，同时设置打印参数（如层高▪、速度、支撑 结构），最终生成 GCODE 格式文件（打印机能识别的控制指令）。

　　实体打印•○：逐层堆积材料。将 GCODE 文件导入 3D 打印机，打印机根据指 令▽▪，通过熔融挤出/光固化/烧结成型等方式，将材料（塑料▷、树脂=★▷、金属等） 逐层堆积、固化，完成实体的成型●■▼。

　　后处理：优化成品效果●。打印完成后，去除支撑结构、打磨抛光、喷涂上色 等，最终得到符合要求的实体物件。

　　3D 打印（增材制造）与传统制造（减材□、等材制造）在制造原理◁△△、适用场景=、 成本结构等方面存在本质差异，综合来讲 3D 打印具备 5 点优势：定制化★■、缩 短研发周期、复杂件一体化、降低小批量生产成本、材料多元适配突破限制。 与传统制造并非对立关系，而是各有优势的互补技术☆▼▽，未来或形成“增材+减材★△=” 的混合制造模式。

　　制造原理上◇：减材/等材 vs 增材。传统制造以减材制造（如车削★○☆、铣削、 磨削）为主，通过切割、打磨等方式从整块原材料中去除多余部分，材料浪 费率可达 60%以上○△，部分复杂零件甚至超过 90%；等材制造（如铸造•▷▲、锻 造◆•、注塑）则是将原材料加热熔融或加压塑形◁，但铸造等工艺也会因浇冒口、 废品等产生大量材料损耗。而 3D 打印遵循“叠加”原理，将金属粉末、树 脂、塑料丝等原材料以层为单位逐层堆积，实现…“近净成形”生产-，最终成 品仅需少量打磨、抛光即可使用△，原材料的利用率可达到 90%以上•□•，整个 生产流程环保节约，对于钛合金、高温合金等贵重材料而言能显著降低生产 成本。

　　生产流程上：流程固化 vs 数字化驱动◆◆★。传统制造的生产流程具有强固化属 性▲=，例如，汽车零部件的铸造生产★△○，仅模具开发就需数月时间，且模具一旦 定型○，难以快速修改。而 3D 打印则以数字化为核心驱动，整个过程无需 开模，模型的修改仅需在数字化层面完成，实现“设计即生产”的快速响 应…▽▽，在小批量▪、定制化生产中成本优势显著。

　　结构复杂度适配上：高约束 vs 无约束。传统制造对产品结构复杂度存在严 格约束△，对于内部空腔、镂空结构、复杂曲面等异形件，需拆分加工后再组 装，不仅精度难以保证，还可能因结构限制无法生产。而 3D 打印则打破结 构复杂度的壁垒▪■，由于采用逐层堆积的方式，无论是内部交织的流道、镂空 点阵结构○☆，还是一体化的复杂组件，都能一次成型。同时△，实现复杂的轻量 化结构是 3D 打印节省材料的一大亮点。它能够在保证性能的前提下，精确 地“按需使用材料”□◁，从而显著减轻零件重量。这在航空航天等领域尤为重 要，减轻重量能带来显著的燃油节约和性能提升。此外●▪，3D 打印桌面级 FDM 设备精度通常在 0.1-0.3mm☆▼-，而工业级 SLM●▲▽、SLA（立体光固化）设备精度 可达到 0.01-0.1mm，能满足多数通用场景需求○。在材料性能上▲，3D 打印零 件的性能则与打印材料、工艺参数密切相关，部分金属 3D 打印零件通过后 续热处理▲▷，性能可媲美甚至超越传统锻造件◇-。

　　从技术路线上看，按材料可分为金属与非金属，按成型原理可分为挤出成型、 光固化成型、烧结/粘结成型三大类、7 种技术路线 大技术路线核 心围绕成型原理、材料适配•●、精度/效率▪、工业价值分析展开○=，覆盖从消费级到 工业级（风电/航发/医疗等）的全场景。其中金属成型优选 SLM（高精度小件） /EBM（难熔金属•▲、适合大型航空件）/LENS（大尺寸金属件）；非金属涵盖树脂 成型 SLA（光固化低成本）/PJ（高速高精度打印）○▲、桌面级消费打印 FDM（挤 出成型成本低、上手门槛低）=▼▼、全彩模型/沙盘 3DP（适合建筑、文创▪，支持全彩 色粉末）○◇。

　　按下游应用，消费级与工业级市场同步爆发-•。消费级市场持续“破圈”，个性化 手办、玩具持续走红社交平台，随中低端设备价格下降，叠加 AI 建模工具普及▽○★， 使得入门和设计门槛下降，让“人人皆可造物”成为现实▼◁▽。工业级领域更是成为 制造业“刚需”•◆，3D 打印+三维扫描可大幅缩短汽车研发周期，在 3C 消费电子 领域☆▲，小米 Watch 5 的钛合金表链、苹果 iPhone Air 与 Apple Watch Ultra 3 的 核心部件均采用 3D 打印技术▼○▽，金属 3D 打印正迎规模化应用元年。

　　全球 3D 打印市场稳步增长★●◇，下游以汽车/消费/航天为主△■▼。根据 Wohlers Report 数据，2024 年全球 3D 打印市场规模 219 亿美元■…◇，同比增长 9.31%，2014-2024 年期间 CAGR 达 18%，预计 2034 年行业规模有望突破 1145 亿美元。从下游应 用来看，2022 年全球 3D 打印下游以汽车、消费品、航空航天==▪、学术、医疗等 为核心，分布占比 15.8%▼、14.5%、13.9%◁、12.3%、12.1%◇。全球 3D 打印市场 正处于高速增长的“黄金时代●”，未来伴随技术创新和应用拓展•▼，市场增长潜力 将进一步释放▪•□。

　　分技术占比来看，非金属以 FDM 为主，金属以 SLM 为核心。根据 Wohlers 数 据，2024 年全球 3D 打印非金属路线以材料挤出成型（Material Extrusion）为 主○，占比达 61▷.6%，其中以 FDM（熔融沉积成型，Fused Deposition Modeling） 技术为核心◇•-，是消费级应用的主流技术；金属路线以粉末床熔融（Powder Bed Fusion）为主，占比达 89.4%★●，其中 SLM（选择性激光熔融，Selective Laser Melting）为工业级金属打印绝对主力，适配所有高端金属材料◇。

　　中国 3D 打印产业近年来呈现指数级增长态势○★•，已成为全球最具活力和增长潜 力的市场。根据增材制造产业数据，中国 3D 打印市场规模在 2024 年已达到 530 亿元▲■=，预计 2025 年将达到 700 亿-，同比增长约 30%，并将推动产值在 2030 年 突破 1500 亿元。◁-□“十四五▷”期间中国增材制造产业发展成就呈现规模跃升▽▷▪、主体 壮大、生态完善的特点。目前行业企业数量已超过 2000 家，包括新三板在内的 上市公司25家，国家级专精特新小巨人企业60余家，形成百花齐放的产业格局…=。 根据华经产业研究院数据，当前中国 3D 打印下游应用分布占比依次为：工业机 械（20%）▷、航空航天（17%）、汽车（14%）▷☆、消费电子（13%）。

　　中国 3D 打印机产销量同步增长☆□▽，外销占销量大头。产量方面，中国 3D 打印设 备产能持续释放，2024 年工业级设备产量已达 341.8 万台，同比增长 22.6%， 2025 年预计将超过 400 万台。根据国家统计局发布的数据，2025 年 1-9 月增材 制造装备产量同比增长 40=◇.5%，11 月单月产量同比增长更是高达 100.5%，凸 显产业生产端的强劲活力▽☆▲。出口方面★●，中国 3D 打印产业“走出去”成效显著▽， 2025 年 1-11 月 3D 打印设备出口量达 448 万台○•☆，已超过 2024 年全年的 378 万 台，同比增长 29.6%；出口金额达 98.66 亿元，同比增长 31.9%。从出口结构 来看，消费级 3D 打印设备占据绝对主导，2025 年前三季度出口的 348.8 万台 桌面级设备占比高达 99.9%，平均单价约 1988 元/台★▲◁，表明中国已在消费级 3D 打印赛道构建起完善的出口导向型产业链，成为全球重要的产品供应地★▪。

　　2、工业级：中国份额崛起，商业航天为主线D 打印市场呈现“欧美主导、中国崛起□▽★”的竞争格局。从工业级 3D 打印机累计装机量区域份额来看•★，全球核心玩家仍以德国和美国企业为主， 2024 年美国仍以 31%占据主导，德国以 8%位居第三，值得注意的是中国从 2009 年的 8.2%增长至 2024 年的 11.5%▼。从工业级 3D 打印机销量来看，2024 年全 球销售量为 18773 台，同比下滑 26.79%▪●，主要系桌面级 3D 打印机对低端的工 业级 3D 打印机替代。

　　从竞争格局来看◆•，金属 3D 打印中国铂力特发展迅速，高分子 3D 打印仍以美德 为主•☆△。2024 年金属 3D 打印市场，德国 EOS 以 41%的市占率位居全球第一，中 国铂力特市占率提升至20%位列全球第二；高分子3D打印市场美国3D Systems 以 17.6%位列第一，以色列 Stratasys 以 17=○◆.1%位列第二。

　　航天领域，3D 打印技术已成为火箭发动机等关键部件的核心生产方式•。 SpaceX 率先将其大规模应用于龙飞船、猎鹰火箭制造△▲▼，国内新研制的火箭 发动机中 60%以上零部件可通过 3D 打印生产，实现发动机组件数量减少 80%，制造周期缩短 70-80%▷……，成本和重量降低 40-50%，其中天鹊 12B 发 动机 3D 打印零件占比达 70%以上。

　　航空领域◇▽，国际航空巨头空客、波音均大规模采用 3D 打印技术■▲-：空客 A350 XWB 客机的碳纤维座椅支架通过 3D 打印制造，单架飞机减重超 200 公斤△•， 年节省近百万欧元燃油成本。

　　商业航天已成为核心主线：商业航天需将航天制造从任务型研制推向高频发射和 批量交付▽▼，制造体系需满足快迭代…、低成本▽、轻量化、高可靠性的核心需求，3D 打印在这些维度具备核心优势。同时，商业航天要求结构件一体化以减少零件数 量、焊点和装配工序，3D 打印可将多零件、多焊接◆■▪、多装配的长流程变为一次 成型和少量后处理★-•。商业航天对 3D 打印的需求主要来自两大主线：一是可重复 使用火箭的高频验证迭代需求，二是卫星的批量交付需求○…▽。 商业化层面，随着可复用发动机、液氧甲烷、渡线推进等进程及发射节奏加快••， 3D 打印逐步从打样试制走向稳定批号生产☆，带动设备、粉末材料、后处理及检 测能力系统性扩容★▼。3D 打印在航空航天及商业航天领域商业化落地的难点并非 能否打印，而是批量交付▲，痛点在于工艺窗口和一致性（致密度◆=、残余应力、变 形控制等）、后处理体系、检测检验周期及质量回溯等方面。

　　消费电子：金属 3D 打印大规模批产元年△…。2025 年 12 月 25 日晚◇，小米 watch5 正式发布官方确认金属表链采用钛合金 3D 打印★，根据 IDC 数据，全球智能手表 2025 前三季度出货量 1.2 亿台，中国智能手表市场出货量 4004 万台◇●▷，如果其中 有 10%采用 3D 打印技术，都将是巨大市场=。

　　当前国内外主流厂商正积极将金属 3D 打印技术应用在产品的零部件制造…，如 折叠屏手机轴盖▲◁、智能手表表壳、USB-C 接口等进行批量生产，国内品牌中， 荣耀 MagicVs3 折叠屏手机继续采用 3D 打印的鲁班钛金铰链轴盖，实现 50 万 次折叠无忧▽；OPPO Find N5 的翼板与外转轴中框由铂力特通过金属 3D 打印技 术制造，助力机身实现轻薄化设计•◁•。国际品牌中△…，苹果公司也通过招聘金属 3D 打印人才积极布局相关工艺。

　　消费级 3D 打印行业增长受供需双侧共振驱动◆，出货量/保有量快速爆发=▼。根据 创想三维招股书□•，2024 年全球消费级 3D 打印市场规模为 41 亿美元，同比+32%▷， 预期增长至 2029 年达 169 亿元，CAGR 达 33%。

　　需求端◆，新消费浪潮下个性化、差异化、限量款需求刚性化，2024 年 IP 经 济与潮玩热潮催生补位需求▲，二次元及谷子经济受众构成裂变式种子用户， 中长期来看 3D 打印正升级为“个性生产力工具▽□”；供给端，龙头企业推动多喷头★、自动调平技术普惠，设备“开箱即用”属性 显著提升，叠加 AI 建模技术降低设计门槛，入门级设备价格下探至智能手 机水平，极大拓宽了市场普及边界■。全球消费级 3D 打印机 2024 年出货量 达 410 万台，同比+17%□-，预计到 2029 年将增长至 1340 万台，CAGR 为 27%★○▪，保有量预计从 2024 年的 1580 万台增长至 2029 年的 4040 万台， CAGR 为 21%。

　　全球消费级 3D 打印设备市场集中度极高，中国企业占据绝对主导地位。2024 年行业 CR4 达 71-•■.3%▼，市场资源高度向头部集中，且均为中国企业。拓竹科技： 2024 年出货量 120 万台，以 29%份额占全球市占率第一，核心优势在于自主研 发的高速运动控制系统（打印速度达传统设备 10 倍）及多色打印技术，产品覆 盖高、中、低端全矩阵，推动行业普及化。创想三维：累计出货量全球第一， 2020-2024 年累计市占率 27.9%▽，核心优势是高性价比入门级产品，并构建拥有 400 万用户的创想云平台及超 150 万模型的生态社区…。纵维立方：全链路自研+ 全球渠道+教育/工业双场景为核心优势。智能派▼□：全球 LCD/SLA 光固化 3D 打 印机出货量第一，自主研发的光固化树脂成本较进口低 40%，获大疆战略投资-•。

　　之前行业困境：2010 年前后，随着欧美巨头 FDM（熔融沉积）等 3D 打印底层 技术专利的陆续到期◇△•，全球掀起了一股 3D 打印创业热潮•△●，但由于建模、切片、 打印等步骤复杂■●=，消费级 3D 打印陷入“劝退期-”。

　　控制系统：系统工程和算法解决打印速度问题■。之前面临速度与质量不可 兼得的困境-，拓竹在旗舰 X1 上采用更先进的 CoreXY 架构◇●★，从物理层面解 除速度封印……；后来的入门级 A1 系列使用传统 i3 架构仍实现高速打印，核心 是无人机领域的电机控制算法（主动振动补偿★、动态流量控制）。

　　眼睛大脑：引入微型激光雷达和 AI 机器视觉，提升打印成功率和用户体验。 拓竹通过激光雷达和多传感器实现全自动调平技术，扫描打印平台板并调整 首层打印平面，解决了手动调频的高门槛问题，且在打印前和打印中，一旦 识别失败风险▽，机器会自动暂停并报警，大大提升 3D 打印成功率，加速向 大众的渗透。

　　体验革命：像家电一样◇★▷“开箱即用…▽▼”•◆。傻瓜式操作：机器出厂即调平◆▷，通过 手机 APP，用户可以像点外卖一样，在云端选择模型打印；多色打印（AMS）： 传统的 FDM 打印通常只能打单色■…，拓竹让机器可以自动切换 4 种甚至 16 种颜色的耗材=，直接引爆了潮玩和手办圈层。

　　生态平台•□：MakerWorld 建立壁垒决定一切。之前 3D 打印除了机器还要学 SolidWorks 或 Autodesk 等专业绘图软件，拓竹 2023 年上线模型共享社区 MakerWorld，并且建立了类似 YouTube 的激励机制，每年投入数亿元补贴 创作者•，修筑“硬件+内容”的生态护城河。

　　产品策略：复制特斯拉路径○-■。先用高端旗舰 X1 系列树立品牌形象，再推出 中端 P1 系列和 A1 系列，迅速抢占大众市场。保证品牌高端调性，其技术 下放时对市场形成了降维打击。

　　渠道策略：坚持 DTC（Direct-to-Consumer）策略•，通过自建官方独立站 进行全球直销，掌握用户数据和定价权，同时打通软硬闭环，独立站账号直 接与 MakerWorld 社区◇、打印机云端服务打通。 基于上述要素▽◆●，拓竹成立 5 年便实现百亿美金估值，2024 年拓竹营收约 55-60 亿元，净利润接近 20 亿元，净利率超过 30%，年出货量超 120 万•，全球市占率 达 29%（深圳商报报道），牢牢占据金字塔尖的生态位。 当下时点，我们再看“竹链”上的投资机会●△。一是专用耗材上的“长期现金流”， 随着设备保有量的指数级增长○▷，专用耗材（PLA、PETG 等）需求正在爆发，拓 竹通过 RFID 技术-，让机器智能识别并自动配置原厂或认证耗材的参数，构建极 强耗材壁垒，若耗材厂商能切入拓竹生态将迎来巨大增长红利。二是下游生产革 命：从“大工厂”转向“分布式柔性制造网络…-”——3D 打印农场。 3D 打印农场定义与现状：通过多台 3D 打印机集群部署与智能管理，实现小批 量、定制化生产的高效落地，本质是分布式制造的规模化应用■=◆，打破传统工厂的 集中式生产模式，通过并行处理大幅提升 3D 打印的产能与效率…。当前行业正处 于从技术探索向规模化应用的关键转型期◆•，如汇纳科技与拓竹科技合作打造全球 最大 3D 打印工厂，计划采购铺设 15000 台设备，为全球最大 3D 打印农场。

　　目前 3D 打印农场聚焦消费文创领域。这是当前最活跃的市场板块，核心需求集 中在潮玩、个性化饰品、定制家居用品等。义乌等地农场主要服务玩具厂商，承 接 3D 打印龙蛋、伸缩剑等爆款产品的小批量生产=，用于市场试水与推广；若销 量达标，厂商再转向注塑工艺规模化生产。此外，个性化礼品、手工艺品定制需 求显著，欧美市场此类产品好评率达 99%，为农场提供跨境订单机会。

　　3D 打印农场核心盈利模式可以分为五类○◁。1）订单代打服务-■▲：按打印重量 （0…▷.08-0▽□★.3 元/克）、体积或工时计费▲，前期投入低、回本快；头部农场通过规模 效应提升产能○△，整合万台设备承接爆品订单▷◆，靠走量获利•▼。2）自有产品销售： 通过自有销售通路（淘宝店◁、外贸渠道）销售自主设计的打印产品。核心策略是 控制销量避免产品过度曝光，保护“信息差◇”带来的高利润空间。3）设备租赁 与技术服务•□：大型农场凭借设备资源与技术优势，为中小企业提供 3D 打印设备 租赁、维护☆▷、操作培训等一体化服务△△。4）工业订单承接：大型农场核心盈利来 源★，承接汽车、航空航天等行业的高精度零部件、模具工装订单。此类订单单价 高-▷、批量稳定。5）材料经销与回收▲：农场可配套销售 3D 打印耗材，通过批量 采购降低成本，赚取进销差价。

　　产能利用率是 3D 打印农场盈利核心▷◁▪。65%以上的利用率是实现盈利的关键阈值， 可通过多渠道接单（电商平台=☆=、社交媒体、行业展会）提升负载。设备选型直接 影响成本结构，拓竹 P1S 等高稳定性、高性价比设备可缩短回本周期，早期普 遍实现 2-3 个月回本，部分爆品订单场景 1 个月即可回本。现阶段挑战：同质化 竞争加剧价格内卷，义乌地区玩具代打单价低至 0.08-0=★■.1 元/克，电费高企地区 甚至难以盈利▼▼●。设计原创性不足导致爆款易被仿制，IP 保护机制缺失成为行业普 遍痛点•。运营层面，小批量定制订单占比高导致设备频繁切换参数，产能利用率 不足 30%，而设备超 500 台后◆☆，厂房分散会加剧资源调度难度。未来我们判断 大型农场凭借处理多材质（碳纤维+TPU）在大批量订单获取上将获得溢价●□、同 时头部农场整合 IP 资源授权后有望推动卖工时向卖成品模式转变。

　　3D 打印（增材制造）产业链以“上游材料与核心软硬件—中游设备制造与服务 —下游多元应用”为核心逻辑，各环节协同联动推动产业发展▽。

　　原材料▽■…：中国 3D 打印材料市场非金属占比约 60%○☆，金属占比约 39%。

　　金属粉末▽▪▽：主要用于工业级打印-△，以钛合金、铝合金、高温合金等为主，是 航空航天-▽、医疗等高端应用的物质基础◇=▷。过去价格高昂是制约应用的主要瓶 颈•，但近年来价格持续下行◇▪◁，如铂力特自制钛合金粉末售价从 2020 年的 144◁.5 万元/吨降至 2022 年的 78.2 万元/吨，降幅达 46%★-。随着国产粉末产 能释放，成本仍有下降空间◆▪，将极大推动金属 3D 打印的规模化应用。

　　高分子材料◁=•：消费级市场的主力•▽，其中 PLA（聚乳酸）因其环保=•◇、低成本、 易打印的特性，占据消费级主导地位，是具备强复购属性的高频消耗品。光 敏树脂用于 SLA/DLP 技术，精度高但有一定毒性。尼龙（PA）粉末则主要 用于 SLS 工业级打印。

　　控制系统与软件：软件是定义用户体验和打印效果的灵魂。工业级软件仍 由海外主导，但在消费级领域，以拓竹科技为代表的厂商通过自研闭环的控 制系统和软件算法•，实现对打印速度和成功率的颠覆性提升•，构筑了强大的 技术壁垒。

　　中游呈现出工业级和消费级齐头并进的趋势▼☆▲，是产业链价值中枢。中游的竞争 壁垒正在从单一的硬件制造能力◆…，转向解决方案能力和生态构建能力。在工业领 域，能够提供“设备+材料+服务”全产业链解决方案的公司将占据主导。在消费 领域，能够构建强大用户社区和模型生态的品牌（如拓竹的 MakerWorld）将拥 有更高的用户粘性和定价权，其壁垒会越来越高。

　　工业级设备：技术壁垒高，市场集中◁，主要玩家为海外的 EOS☆○■、3D Systems 以及国内的铂力特▲、华曙高科、金石三维等。竞争核心在于设备的稳定性、 精度、支持的材料体系以及针对下游应用的工艺 know-how▪○。未来趋势是向 更大尺寸、更高效率、多激光器方向发展-。

　　消费级设备：中国厂商占据绝对主导地位-，全球 96%的入门级 3D 打印机来 自中国供应商…▷▼。市场形成了以拓竹科技、创想三维、纵维立方◇=、智能派△●▷“四 小龙”为首的“一超多强▼△○”格局▲。竞争已从单纯的性价比转向“硬件性能+ 软件生态+用户社区△○”的体系化竞争。

　　工业级服务：由铂力特▲=◆、金石三维、飞而康（银邦股份参股）等主导○□•，为航 空航天、汽车等客户提供定制化零部件打印服务，是其设备销售业务的重要 补充和延伸。

　　消费级服务（3D 打印农场）■◁▷：新兴的规模化定制模式，通过部署成百上千 台消费级打印机▪☆•，为潮玩 IP、文创产品等提供小批量•、快反应的生产服务。 汇纳科技与拓竹合作打造的万台级“超级农场★△●”是这一趋势的典型代表。

　　下游是 3D打印技术价值实现最终环节，正从少数高端领域向各行业全面渗透。

　　（本文仅供参考-◁◁，不代表我们的任何投资建议。如需使用相关信息，请参阅报告原文。）

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