一、示例线概况

以四序冲压线为例，系统包含四台压力机、自动化设备（上下料机器人、搬运机器人、拆垛小车、对中装置、首尾传送带等）、清洗机，以及全封闭结构。压力机是冲压工艺的核心，单机自重超过700吨，整机在地面上的高度约10–12米，地面以下的安装深度约6.5米，结构较为复杂，四序冲压线的标准安装调试周期通常为6个月。

二、大型部件运输与现场准备

大型冲压线的运输通常分批次进行，预计需要80余次运输，实际到货与现场进度紧密衔接，通常持续约3个月。大型构件运输难度较大，需协调多项要素，确保安全与现场匹配。

关键运输要点

- 牵引车辆以3轴为主，牵引功率需达到430马力以上。

- 使用四个5吨手拉葫芦对大件吊点进行锁紧固定。

- 构件底部铺设300毫米枕木以稳固载荷。

- 使用防雨覆盖（油布）并加网紧固，防止雨水及外部污染。

- 严格核对运输车辆轴载荷，确保不超限。

厂区内运输路线设计

- 由厂区门口至车间门口以最长、最重车辆为基准，结合厂内限高、路面承重、转弯半径等条件确定最优行驶路径，必要时需排除与在建产品车、物流车的干涉。

- 由车间门口至卸货点同样以最长、最重车辆为基准，参考线高、地面承重、转弯半径等要求，综合考量工具、设备与设施的干涉，确定车内运输路径。

三、起重设备与安装荷载HJC黄金城集团

- 液压龙门吊：单次最大起吊能力可达320吨，主要用于大件部件的吊装（横梁、滑块、底座等），具备大载荷、可多点吊运、运输稳定等优点。

- 汽车吊：最大起吊能力约100吨，灵活性高，适用于螺栓紧固、立柱安装等工序。

- 通用桥式起重机：最大起吊40吨，适用于小件备件、搬运机器人、清洗机等的吊装，提升作业效率。

四、安装与调试前期工作

- 制定冲压线安装调试所需的技术图纸与文件清单，包括冲压车间工艺布局、线体基础图、一次侧电气图、给排水与空气系统等。

- 评估并核算安装调试所需的占地面积，确保运输、存放与作业区域的充足空间。

- 建立专门的安装调试组织架构，明确成员分工、联系信息与职责。

五、项目管理与实施节奏

- 与设备厂家共同制定设备安装调试的总体计划，确保时间节点与资源匹配。

- 按阶段制定详细施工计划，明确每日工作内容、关键安全点与人员要求。

- 采用看板等可视化管理手段，日常施工完成后进行总结，次日再制定具体计划。

六、冲压线的安装调试步骤

- 绘制整线压力机的左右中心线及各台压力机的前后中心线，形成清晰的定位基准。

- 进行1#至4#压力机的预埋安装与二次灌浆养护；液压龙门吊进入现场、安装，底座及相关部件的吊放、基座安装、废料斗与工作台安装、滑块、立柱及紧固螺栓安装、导柱导套与平衡器安装、横梁安装；随后完成液压龙门吊拆卸、主传动、主电机、离合器制动器安装、电气连接；自动化设备（上下料机器人、搬运机器人、拆垛小车、对中装置、输送带等）安装；清洗机安装；系统通电、通水、通气调试；逐步完成单动、联动调试、精度测量，直至交付验收。

七、质量控制与看板管理

- 在机械安装、电气安装、单动调试、联动调试等关键阶段实施翻牌与看板管理，确保各环节的质量可追溯、问题可快速定位与纠正。

- 通过高效的安装调试流程，提升设备安装的精度与一致性，确保不同基地的冲压车间在设备安装质量方面保持一致，从而提升冲压零件的生产稳定性。

要点总结

- 通过系统化的前期规划、严格的场地与载荷评估、科学的运输与起重方案，以及分阶段、可视化的施工管理，能够显著提升大型冲压线的安装质量与调试效率，确保后续生产稳定性和成品质量的一致性。