一、获取必要资料

　　基于相关资料对冲压工艺性进行分析，完成工艺审核与标准化审核。

　　1）获取标注有具体技术要求的零件图，了解工件的形状、尺寸与精度要求；确认关键孔的尺寸与位置、关键表面状况，并分析确定工件的基准面。

　　其实，冲压件的工艺性要求并非一成不变。随着冲压技术的快速发展，应结合生产实际，综合应用多种冲压工艺，合理选择冲压方法，正确制定工艺方案与模具结构，使之既满足技术要求，又符合工艺条件。

　　2）收集加工工艺过程卡片，研究前后工序之间的关系，以及各工序间必须满足的工艺及装配要求。

　　3）了解生产批量。生产规模对冲压加工的经济性具有决定性影响，因此要据批量与质量要求来确定模具的类型、结构、材料等，并分析模具加工工艺的经济性与公用性，绘出冲压工序的轮廓。

　　4）确定原材料规格及毛料情况（如板料、条料、卷料、废料等），了解材料性质与厚度，基于工艺性判断是否采用少废料或无废料拍样，并初步确定材料规格与精度等级。在满足使用性能与冲压性能的前提下，尽量选用成本更低的材料。

　　5）分析材料纤维方向与毛刺方向在设计与工艺上的要求。

　　6）评估模具车间的制造能力、设备条件及可用的模具标准件情况。

　　7）熟悉冲压车间的设备资料与情况。

　　8）在掌握以上资料的基础上，初步构思模具结构方案；必要时对已有产品设计与工艺过程提出修改建议，以实现产品设计、工艺过程与模具设计制造的更好协同与完善。

二、确定工艺方案及模具结构型式

　　工艺方案的确定是冲压件工艺性分析完成后最关键的环节，具体包括：

　　1）结合工件形状特征、尺寸精度与表面质量要求进行工艺分析，明确工艺的基本属性，确定落料、冲孔、弯曲、拉深、翻边、胀形等基本工序，并列出所需的全部工序，通常可直接从零件图样要求确定。

　　2）基于工艺计算确定所需工序数量；对于拉伸件，要考虑拉深次数；弯曲件、冲裁件也应据其形状、尺寸与精度要求判断是一时加工还是多次加工。

　　3）依据各工序的变形特征、尺寸精度及操作便利性，确定工序的先后顺序，如先冲孔再弯曲，或先弯曲再冲孔等。

　　4）结合生产批量、尺寸大小、精度要求、模具制造水平及设备能力等因素，对已排的单工序进行可能的组合，形成可执行的工艺集成方案，如复合冲压、连续冲压等。通常厚料、低精度、小批量、大尺寸的冲件采用单工序、简单模；薄料、小尺寸、大批量的冲件宜采用级进模实现连续生产；高精度的冲件则适合使用复合模。确定工序性质、顺序与组合后，即确定了冲压工艺方案与各工序模具的结构型式。

三、进行必要的工艺计算

　　1）进行材料排样与毛坯尺寸的设计与计算。

　　2）计算冲压力（包括冲裁力、弯曲力、拉深力、翻边力、胀形力、卸料力、推件力、压边力等），必要时还要计算冲压功与功率HJC黄金城集团。

　　3）计算模具的压力中心。

　　4）估算或确定模具各主要部件的厚度，如凹模、凸模固定板、垫板的厚度，以及卸料橡皮或弹簧的自由高度等。

　　5）确定凸凹模的间隙，计算工作部件的尺寸。

　　6）对于拉深工序，需要明确拉深方式（是否压边）、计算拉深次数及中间工序的中件尺寸。对带料连续拉深等工艺，还需进行专门的工艺计算。

四、模具的总体设计

　　在前述分析与计算的基础上，进行模具结构的总体设计，通常先绘制草图，并初步计算出模具的闭合高度，粗略确定模具的外形尺寸。

五、模具主要零部件的结构设计

　　1）工件相关部件的结构设计，如凸模、凹模、复合模等的结构型式与固定方式。

　　2）定位零件。模具中常用的定位装置有多种形式，如可调定位板、固定挡料销、活动挡料销、定距侧刃等，需要结合具体情况进行选用与设计；在连续模中还需考虑是否采用初始挡料销。

　　3）卸料与推件装置。选择刚性或弹性结构，弹簧与橡皮的选用与计算应符合工艺需求。

　　4）导向零件。包括导柱、导套、导向板等的选型与组合，需考虑是否采用中间导柱、侧后导柱或对角导柱，以及滑动导套还是带钢球的滚珠导套等。

　　5）支持与夹持、紧固件。模柄、上下模座等结构形式的选取与设计。

六、选定冲压设备

　　冲压设备的合理选型是工序设计与模具设计中的重要环节，直接影响工件质量、生产率与作业安全，也为模具设计带来便利。

　　冲压类型的选定取决于工艺要求与生产批量。

　　设备规格的确定取决于工艺参数与模具结构尺寸。以曲柄压力机为例，应满足：

　　1）压力机的额定压力应大于冲压工艺力；也即冲压过程的负荷曲线应落在压力机的允许负荷之下；对拉深件还需计算拉深功。

　　2）装模高度需满足模具闭合高度的要求。

　　3）行程应满足成形需要；对拉深工序，行程通常应大于工件高度的2–2.5倍，以便毛坯进入与成形后取出。

　　4）台面尺寸应大于模具下模座的外形尺寸，并留出固定模具的位置；台面上的排孔应大于工件或废料尺寸，且两侧留出适当边距。

七、绘制模具总图

　　模具总图及零件图绘制要严格遵守相关制图标准，同时结合模具的实际工作与安装调试需要，图面的布置应遵循通用习惯。

　　模具总图通常包括：

　　1）主视图：呈现工作位置的剖面图，一半显示冲压开始前毛坯进入的情况，另一半显示冲压结束后成形或分离、滑块在下止点的状态。

　　2）俯视图：通常分为两半，必要时也可完整绘制下半部的俯视图。

　　3）侧视、仰视及局部剖视图：在需要时绘制模具工作位置的侧视图，有时在图样右上角附上上半部分的仰视图或局部剖视图。

　　4）工件图：工件图通常放在右上角；若有多道工序，则需绘出本工序的工件图与上道工序的工件图。

　　5）排样图：对于级进模需绘出排样方式、工序安排顺序和各工步的冲压内容，标注工步间距、搭边值与条料尺寸；冲裁模需标出排样方式、条料尺寸与搭边值等。

　　6）零件明细表，标注材料与数量；标准件按规格确定。

　　7）技术要求与说明：包括冲压力、所用设备型号、模具整体行位公差、装配与安装调试、模具闭合高度、模具间隙及其他要求等。

八、绘制非标准件的零件图

　　零件图需标注全部尺寸、公差与配合、形位公差、表面粗糙度、所用材料及热处理要求，以及其他技术条件。

九、填写模具记录卡与编写冲压工艺文件

　　小批量生产时填写工艺路线明细表；大批量生产时，则需对每个零件制定工艺过程卡与工序卡。