原材料因素

1、原因分析

- 天然橡胶水分与挥发份超标

- 化工原料与助剂在仓储、配料环节受潮，水分增加HJC黄金城集团

- 钢丝帘线受潮，涂覆钢丝胶浆未干燥

- 纤维帘线回潮率偏高，进压延前回潮率一般需低于1%–2%

2、解决措施

- 天然橡胶出胶后应及时烘干并严格控制水分与挥发份，避免超标

- 化工原料与助剂仓储加强防潮，在梅雨季、雨季和大雾天气加强运输、仓储与加工环节的防潮，配料用塑料容器盛装投料

- 钢丝帘线使用前1小时拆包装，保持室内湿度可控，涂胶浆后进行吹干

- 纤维帘线进压延前进行充分烘干，进压延前回潮率控制在1%以下

半成品部件因素

1、原因分析

- 混炼胶中助剂分散不均匀

- 混炼温度偏低，水分挥发不充分；高温时排胶与促进剂温控不当易发生焦烧

- 胶料停放时间不足或未停放即投入生产

- 胶料热炼不均匀，出型表面不光滑

- 开炼机热炼时表面夹带空气，出型胶料易藏气泡

2、解决措施

- 优化配方，选用易分散的助剂并增加分散剂、均匀剂等加工助剂，提升分散性能

- 采用两段密炼工艺：第一段提高温度使水分、挥发份充分排出并停放，第二段在合适温度范围内继续混炼，避免焦烧

- 严格控制半成品的停放时间，确保助剂充分扩散并利于应力与应变的恢复

- 热炼要均匀，通过割刀、落盘、捣胶等操作实现均匀性，推行热炼供胶与出型分离的作业方式

- 采用挤出工艺，降低半成品表面及内部空气的滞留

生产操作

1、原因分析

- 开炼机辊筒温度、热炼供胶温度、挤出排胶温度控制不严格，导致半成品部件表面有气泡

- 压延胶帘布与线中的空气多，成型硫化时排气不充分

- 出型部件厚度、宽度公差较大，重量公差高，影响胶料在模具中的流动

- 预成型时胶料多层叠起，易产生窝藏空气

- 钢丝帘线在浸胶时仅贴表层，内部空气含量高，贴胶片时易产生窝藏空气

- 硫化时压力偏低，致使胶料密度不足，易起泡

- 硫化温度、时间未达工艺要求，存在欠硫风险

2、解决措施

- 严格控制开炼机辊筒温度、容量，避免胶料过热导致气泡难以排出

- 压延后在经线方向加多组排气棉线，必要时在卷绕前增设排气装置，提升层间排气效果

- 优化挤出口型板设计，使胶料成型便于冲模，严格控制公差，减少窝藏空气

- 预成型多层叠料时设置排气阀或采用针刺等方式排出空气，降低层间气泡

- 将钢丝帘线浸胶方式改为挤出覆胶，降低钢丝内部空气含量，减少窝藏空气

- 合理设定模腔压力，确保硫化时胶料能充分充模

- 严格按工艺要求控制硫化温度与时间，尽量实现自动化、微机群控生产

设备与模具

1、原因分析

- 平板硫化机温控系统偏差，温控偏高导致模具温度偏高，影响胶料冲模时间

- 模具表面损伤、凹凸不平，影响胶料流动性

- 模具表面易沾污，影响流动并易产生带体疤痕

- 模具排气线与排气孔布局不合理，排气效果差

- 模具边缘沟槽、导角设计不合理，易在进入时产生层次分离，夹杂气体难以排净，排气时易形成涡流和重叠

2、解决措施

- 改进平板硫化机的温控点位与传感系统，使模具腔温与显示温度一致

- 对模具表面损伤部位及时维修，采取防护措施，避免再次损伤

- 定期清洗、抛光模具表面，保持光洁

- 重新设计并优化模具排气线与排气孔布局，使其纵横贯通、排气孔直径增大、排气孔分布更合理

- 优化模具侧沟槽与导角设计，降低胶料在该处的涡流与重叠，提升排气效果

通过对橡胶制品硫化过程中的气泡原因进行系统分析并实施针对性的整改措施，强化原材料管理、规范胶料混炼与加工工艺、优化生产工序与模具设计，显著减少了带体表面、胶层间、花纹以及钢丝帘线部位的气泡与明疤缺陷，产品外观质量得到明显提升。