1) 数控车铣复合

定义与原理：利用计算机数控设备进行车削与铣削的组合加工，通过主轴旋转与刀具切削实现材料去除，具备多轴（3–5轴）协同运动能力，能在一次夹紧中完成复杂轮廓与离轴特征的加工。常见设备包括多轴车铣中心和瑞士式机床等。

材料与工艺范围：适用于铝、钢、不锈钢、钛等金属，以及塑料、复合材料等。

应用与行业：广泛用于航空航天、汽车、电子、医疗、机器人等领域的高精度零件、小批量到中大批量生产均适用。

优缺点：精度高、重复性好、灵活性强，能实现复杂几何体；但编程与夹具成本较高，单位成本随产量变化。

2) 挤压

定义与原理：将加热的材料通过模具推挤成型，截面在不同方向保持恒定，常见如管材、型材等。

材料与形态：铝合金为主，塑料挤出也广泛应用；型材可为方、圆、六角等多种截面，亦可为空心结构HJC黄金城集团。

工作原理与类型：热挤、冷挤与摩擦挤等三种模式，热挤适合易软化的材料，冷挤能获得更高强度与更小公差。

应用与行业：模具成本低、表面光滑，适合大量生产的连续截面件，如窗框、建筑构件、装饰件、汽车与工业部件等。

优缺点：工艺简单、模具成本低，产能高；但对复杂三维表面和局部细节的实现有限。

3) 金属铸造

定义与原理：将液态金属浇注到模具中冷却成形，随后取出与必要的后处理流程（如清理、机加工等）。

模具与方法：砂型铸造成本低、灵活性强，熔模铸造（失蜡法）更适合复杂几何；铸件常在后续加工中达到高公差结构。

材料与工艺：铝、镁、铜合金、钢等广泛使用。

应用行业：几乎所有对成本敏感且需要大量产量的机械设备，洗衣机、汽车、管路等领域广泛使用铸件。

优缺点：适合大批量生产、成本通常低于高精度的 CNC 加工；但易存在气孔、缩孔等缺陷需要控制。

4) 压铸

定义与原理：用钢模对低熔点金属（如铝、锌、镁等）进行高压力注射成形，获得高表面质量和高产量的复杂零件。

材料与工艺：热室与冷室两种压铸形式，常用材料为铝合金、锌合金、镁合金等。

应用与行业：高产量、对表面质量与尺寸公差要求较高的部件，广泛用于汽车、家电、电子及机械部件中。

优缺点：单位成本低、生产速度快、表面光洁；但模具成本较高，适合大规模生产，且对极端高强度载荷的部件需谨慎评估。

5) 金属注射成型（MIM）

定义与原理：将金属粉末与粘结剂混合形成注射料，注入模具成型后经脱脂与烧结得到致密金属件。

材料与工艺：常用金属粉末包括钢、铜、镍基合金等，烧结过程通常在真空或惰性气氛中进行，体积收缩显著。

应用行业：具备小型化、复杂几何和高批量需求的部件，医疗、航空、汽车、国防等领域是主要应用对象。

优缺点：可实现复杂细小部件的高密度成形，批量生产成本优势明显；后处理与烧结密度影响最终力学性能，材料和几何复杂度越高成本越大。

6) 锻造

定义与原理：通过对金属进行加热后施加冲击或压力，使其塑性成形，晶粒沿特定方向定向排列，获得高强度部件。

材料与工艺：常见材料为不锈钢、铝、铜合金等，不需要全熔化即可成形，废品率相对较低。

应用行业：汽车、航空、工业装备、工具等领域的高强度部件，承受高载荷和冲击的场景尤为常见。

优缺点：成品强度高、耐疲劳性能好、废料较少；但形状复杂度和尺寸限制较多，模具成本及前期设备投入较大。

7) 钣金与冲压

定义与原理：对金属板材进行切割、成形与装配，利用冲床、折弯机等设备快速实现大批量生产的结构件。

材料与饰面：常用铝、钢、铜等板材，表面可进行阳极氧化、镀镍、喷涂、粉末涂层等处理。

应用行业：机壳、底盘、支架、外壳等大批量件在电子、汽车、机器人、家电等领域广泛出现。

优缺点：极高的产量与低单位成本是其最大优势，模具成本较高，适合大规模生产；对于复杂三维曲面，冲压的灵活性较有限，但通过折弯与成形组合可实现丰富结构。

8) 金属3D打印

定义与原理：基于增材制造原理，使用金属粉末在激光、电子束等热源作用下逐层烧结或熔化，逐步构建零件。

材料与工艺：覆盖不锈钢、钛、铝、镍基合金等，后续通常需要烧结、热处理和机加工等后处理步骤。

应用行业：医疗、航空航天、汽车、能源、工具等领域的高复杂度、小批量或定制化部件。

优缺点：能够实现复杂几何、定制化设计和同尺寸下的性能优化；但成本受尺寸、材料与后处理影响显著，产能与设备投资较高。

综合判断：每种工艺都有独特的材料兼容性、尺寸公差、表面质量与成本结构。实际选型应结合零件功能、产量目标、制造能力与预算，综合权衡工艺的强项与局限，选择最合适的制造路径。